一、宝菱CNC雕铣用对刀仪对刀怎么操作
对于雕铣机上配的对刀仪，一般全是自动的，就是刀具与对刀面接触，会有信号反馈给机床，实现自动对刀。对于现在对刀仪已撞，可以在执行程序时，用手触发
二、加工中心对刀仪的基本组成是什么？
加工中心对刀仪是由可以发信号的对刀器(对刀面、对刀器主体)、进行处理信号的转换器，进行传输信号的通讯电缆、对刀软件组成。
三、数控车床 电子对刀仪 谁会用啊！ 有知道吗？
数控车床电子对刀仪：
1、对刀仪在控制面板上有一个按钮，按一下，对刀仪就伸出来了，然后转换到手轮模式，把刀具移动到对刀仪面前，在微动模式下让刀具在X和Z方向接触对刀块，刀具补偿值就自动输入机床了，然后下一把刀继续。
2、先调出要对的刀，把对刀仪用手放下来，快速移动刀具，快接近对刀仪的触头时停下改用手轮，手摇直到刀尖接触对刀仪触头，接触到时对刀仪会发出嘀的响声，刀具补偿会自动输入刀补里，移开刀具换另一个方向继续前面的步骤对另一个方向。
3、对完刀后要设计一个零点。
4、数控车床电子对刀仪使用的传感器最常见的类型是X，Y方向两根光栅尺，通过数据线，接口，处理模块将光栅尺的光电信号转换成坐标显示屏的数据读数。图像处理部分是最简单的，现在最常见的就是放大直读型，把道具的投影放大几十倍然后投射到一个刻度屏上，刀尖对准刻度中心之后读取显示器上的坐标读数即可。
5、当在数控车床使用电子对刀仪时，使刀尖与传感器相接触，则刀具补偿值自动置入刀具补偿储存器中。同时使用对刀仪也可以自动设置工件坐标系偏置值，从而建立工件坐标系。在这种情况下，在加工程序中就可以不使用G50指令来建立工件的坐标系。
6、在工件的加工过程中工件装卸、刀具调整等辅助时间占加工周期中相当大的比例，其中刀具的调整既费时费力又不易准确，最后还需要试切。一个工件的加工，纯机动时间大约只占总时间的55%，装夹和对刀等辅助时间占45%。因此对刀仪便显示出极大的优越性。
四、数控车床对刀，怎么对？
数控车削加工中，应首先确定零件的加工原点，以建立准确的加工坐标系，同时考虑刀具的不同尺寸对加工的影响。这些都需要通过对刀来解决。
(1)一般对刀是指在机床上使用相对位置检测手动对刀。下面以Z向对刀为例说明对刀方法。
刀具安装后，先移动刀具手动切削工件右端面，再沿X向退刀，将右端面与加工原点距离N输入数控系统，即完成这把刀具Z向对刀过程。
手动对刀是基本对刀方法，但它还是没跳出传统车床的“试切--测量--调整”的对刀模式，占用较多的在机床上时间。此方法较为落后。
（2） 机外对刀仪的本质是测量出刀具假想刀尖点到刀具台基准之间X及Z方向的距离。利用机外对刀仪可将刀具预先在机床外校对好，以便装上机床后将对刀长度输入相应刀具补偿号即可以使用。
（3）自动对刀是通过刀尖检测系统实现的，刀尖以设定的速度向接触式传感器接近，当刀尖与传感器接触并发出信号，数控系统立即记下该瞬间的坐标值，并自动修正刀具补偿值。
五、数控机床怎么对刀
数控机床对刀方法
车床分有对刀器和没有对刀器,但是对刀原理都一样,先说没有对刀器的吧.
车床本身有个机械原点,你对刀时一般要试切的啊,比如车外径一刀后Z向退出,测量车件的外径是多少,然后在G画面里找到你所用刀号把光标移到X输入X...按测量机床就知道这个刀位上的刀尖位置了,内径一样,Z向就简单了,把每把刀都在Z向碰一个地方然后测量Z0就可以了.
这样所有刀都有了记录,确定加工零点在工件移里面(offshift),可以任意一把刀决定工件原点.
这样对刀要记住对刀前要先读刀.
有个比较方便的方法,就是用夹头对刀,我们知道夹头外径,刀具去碰了输入外径就可以,对内径时可以拿一量块用手压在夹头上对,同样输入夹头外径就可以了.
如果有对刀器就方便多了,对刀器就相当于一个固定的对刀试切工件,刀具碰了就记录进去位置了.
所以如果是多种类小批量加工最好买带对刀器的.节约时间.
1. 试切法对刀
试切法对刀是实际中应用的最多的一种对刀方法。下面以采用MITSUBISHI 50L数控系统的RFCZ12车床为例，来介绍具体操作方法。
工件和刀具装夹完毕，驱动主轴旋转，移动刀架至工件试切一段外圆。然后保持X坐标不变移动Z轴刀具离开工件，测量出该段外圆的直径。将其输入到相应的刀具参数中的刀长中，系统会自动用刀具当前X坐标减去试切出的那段外圆直径，即得到工件坐标系X原点的位置。再移动刀具试切工件一端端面，在相应刀具参数中的刀宽中输入Z0，系统会自动将此时刀具的Z坐标减去刚才输入的数值，即得工件坐标系Z原点的位置。
例如，2#刀刀架在X为150.0车出的外圆直径为25.0，那么使用该把刀具切削时的程序原点X值为150.0-25.0=125.0；刀架在Z为180.0时切的端面为0，那么使用该把刀具切削时的程序原点Z值为180.0-0=180.0。分别将(125.0，180.0)存入到2#刀具参数刀长中的X与Z中，在程序中使用T0202就可以成功建立出工件坐标系。
事实上，找工件原点在机械坐标系中的位置并不是求该点的实际位置，而是找刀尖点到达(0，0)时刀架的位置。采用这种方法对刀一般不使用标准刀，在加工之前需要将所要用刀的刀具全部都对好。
2. 对刀仪自动对刀
现在很多车床上都装备了对刀仪，使用对刀仪对刀可免去测量时产生的误差，大大提高对刀精度。由于使用对刀仪可以自动计算各把刀的刀长与刀宽的差值，并将其存入系统中，在加工另外的零件的时候就只需要对标准刀，这样就大大节约了时间。需要注意的是使用对刀仪对刀一般都设有标准刀具，在对刀的时候先对标准刀。
下面以采用FANUC 0T系统的日本WASINO LJ-10MC车削中心为例介绍对刀仪工作原理及使用方法。对刀仪工作原理如图3所示。刀尖随刀架向已设定好位置的对刀仪位置检测点移动并与之接触，直到内部电路接通发出电信号(通常我们可以听到嘀嘀声并且有指示灯显示)。在2#刀尖接触到a点时将刀具所在点的X坐标存入到图2所示G02的X中，将刀尖接触到b点时刀具所在点的Z坐标存入到G02的Z中。其他刀具的对刀按照相同的方法操作。
事实上，在上一步的操作中只对好了X的零点以及该刀具相对于标准刀在X方向与Z方向的差值，在更换工件加工时再对Z零点即可。由于对刀仪在机械坐标系中的位置总是一定的，所以在更换工件后，只需要用标准刀对Z坐标原点就可以了。操作时提起Z轴功能测量按钮“Z-axis shift measure”，CRT出现如图4所示的界面。
不好意思啦,知道上不能发图
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