一、数控机床允许的偏差
按照机床制造行业的标准，基本精度要求是差不多的啊
差距是在精度的控制余量以及精度的寿命。国产新机器的精度一般还可以，但是并不讲究，比如定位精度国标要求0.008，只要达到就可以了；而进口机器的精度的内控标准一般只有0。003左右，并且精度的寿命可以保证较长的时间。
这个的差别原因在于基础的材料，工艺，功能部件的性能和精度寿命！
二、在数控加工程序和编制过程中,主要存在哪些误差?它们是如何产生的
一工件从毛胚到成品步骤 先根据图纸要求设计工装 然后选用刀具 其次编写加工程序 最后试加工
期间每个步骤到有可能出问题 例如工装设计时强度不够 定位点选择错误 压板位置错误等 都有可能影响加工质量
刀具选用不合适 刀具加工选用切削参数不合适 刀具长度半径输入错误等
程序编写工艺（加工的先后顺序）不良 图纸看错程序编写错误 个指令代码用错 刀补运用和取消 刀具与工装发生干涉 等
另外 还有机床精度问题等
三、cnc数控加工中心机床为什么走1米就差1毫米
机器是开环或者半闭环控制， 就看你的机器是用什么传动方式，无论是丝杆还是齿条不可避免的都会有误差累积，如果到1000mm差1mm也很正常； 您可以通过软件补偿的办法来解决，用激光干涉仪来测量实际的距离，然后用分段补偿或者整体补偿的方式写进控制软件，就比较妥善的解决了这个问题。
四、数控加工中心加工出现误差的原因有哪些？
数控加工中心是一种高精度、高效率的自动化金属加工设备，配备多工位刀塔或动力刀塔，可加工直线圆柱、斜线圆柱、圆弧和各种螺纹、槽、蜗杆等复杂工件，具有直线插补、圆弧插补各种补偿功能，并在复杂零件的批量生产中发挥了良好的经济效果。但由于控制系统、驱动系统及被控制对象的电气和机械系统中出现任何问题都会导致误差问题，下面简单介绍下数控加工中心出现误差的原因和解决方案：
一、机床出现误差产生的原因
①在高速加工中数控系统可能存在升降速误差和伺服系统滞后误差
②由于控制系统、驱动系统及被控制对象的电气和机械系统存在惯性，在加速度很大的情况下会出现冲击、震荡、超程、失步等动态误差。
③三轴联动数控端铣加工中加工误差由直线逼近误差和法向矢量转动误差两方面因素组成；
④加工误差与加工表面法曲率、刀具半径、插补长度有关，且与插补长度的平方成正比；
⑤插补段内最大加工误差发生在中点附近；
⑥法向矢量转动误差是由于加工表面法向矢量沿插补直线方向的转动引起的，且与刀具半径大小成正比。
⑦由刀具材质和切削油性能的影响产生的精度误差。
二、机床误差的补偿方法
①数控系统自动升降速由数控系统的软件功能自动实现，基本要求是所选用的升降速规律应保证轨迹精度和位置精度，保证升降速过程的快速性、平稳性和稳定性，同时控制算法应尽可能简单便于计算机实现。
②法向矢量转动误差对凸曲面可通过修正刀心位置的方法补偿，凹曲面不需要补偿；系统无自动补偿功能时则采用减小刀具半径从而减小该误差的方法加以控制。
③直线逼近误差由插补弦长决定，插补弦长与数控系统插补周期和刀具进给速度有关，选择插补周期较小的数控系统或减小进给速度可以控制直线逼近误差。
④切削行残留高度误差是影响曲面加工中工件表面粗糙度的主要因素，通过选择合理的切削行宽度工艺参数，可以控制该误差大小。
⑤数控中心的刀具材质与所选用的切削油性能直接影响到刀具的磨损程度，快速磨损的刀具会对工件产生较大的误差。针对不同的工艺选用对应的刀具和切削油有助于提高工件精度。
以上就是数控中心工艺误差产生的原因，只有分析清楚误差产生的机理才能针对性地采取措施才能有效的提高工件的质量。
五、机床制造的哪些误差对工件加工精度影响较大
在数控机床加工工件的过程中，往往有很多因素影响工件加工最后的精度，加工中刀具相对于工件的成型运动一般都是通过机床完成对，因此，工件的加工精度在很大程度上取决于机床的精度。机床制造产生的误差对工件加工精度的影响有以下几点：
1.刀具的几何误差：刀具误差对加工精度的影响随刀具种类的不同而不同。采用定尺寸刀具成型刀具展成刀具加工时，刀具的制造误差会直接影响工件的加工精度；而对一般刀具（如车刀等），其制造误差对工件加工精度无直接影响。
2.夹具的几何误差：夹具的作用是使工件相对于刀具和机床具有正确的位置，因此夹具的制造误差对工件的加工精度（特别是位置精度）有很大影响。
3.主轴回转误差：机床主轴是装夹工件或刀具的基准，并将运动和动力传给工件或刀具，主轴回转误差将直接影响被加工工件的精度。
4.导轨误差：导轨是机床上确定各机床部件相对于位置关系的基准，也是机床运动的基准。除了导轨本身的制造误差外，导轨的不均匀磨损和安装质量，也是造成导轨误差的重要因素。导轨磨损是机床精度下降的主要原因之一。
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