塑料模具设计时为什么要进行腔侧壁厚度计算?
防止出现突变壁厚、过薄壁厚，导致受力不均、甚至变形开裂等，模具在工作时要同时承受合模压力和注塑压力，特别是大型腔的塑料模需要的腔侧壁厚一定要足够大，否则模具的精度和寿命将无法满足要求。
怎样设计型腔布局？
怎样设计型腔布局？ 在型腔数目确定以后，就应当对型腔布局加以研究，一般可从以下几方面进行考虑。 (1) 各型腔到主流道的位置要求 1)从主流道到各型腔的距离要设计得尽量短，这样可以减少凝料量。 2)使熔料进入各型腔时的温度趋于一致，使得塑件内应力相近，变形相近。 3)在允许的情况下，使各型腔间距离尽可能大些，以便设置顶杆、冷却水道等。 4)型腔在注射时所承受的反作用力的合力，应作用于模板中心，以便与机筒中心相对应。 (2) 模具中型腔的排列方式 型腔在模具中的排列方式有多种。下面介绍几种常用排列方式的特点，如图所示。 图-型腔的排列 a)环形排列 b)串联排列 c)对称排列 环形排列(图a)。这种排列是以主流道为中心的等距离排列。这种排列，主流道到任一型腔的流道均相同，因此各型腔的填充条件也一致，可使塑件质量稳定且一致，但是它单个型腔平均占据的面积较大，故模板上容纳的型腔相对有限。 串联排列(图b)这种排列是以主流道为中心的串联排列。这种排列， 在相同面积的模板上可容纳更多的型腔，可充分利用模具面积。但是，它各型腔的流程不同，若按相同截面积的流道浇注，势必会使熔料对各型腔的填充速度不一，致使塑件质量差异较大，因此，必须对其浇口截面积认真核算，使之与流道速度相适应，最好用电脑进行计算。 对称排列(图c)。这种排列从各方面讲都是对称的，从主流道到任一型腔的距离均相等，这与环形排列有相似之处，但是它的流道长，因此凝料也多， 浪费较大。 (3) 模具上力的平衡 在型腔布置中，要求所有注射力、锁模力均作用于主流道中心，这样才能使模具稳定可靠地工作。若是各型腔合力作用点中心与主流道不同轴，则模具及锁模系统的载荷发生偏载，合模时各边受力不同，致使受力小的一侧密合不严，成型时易产生飞边溢料。在复杂模具设计中，必须首先确定模具重心，并由此确定各型腔的位置。
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