一、注塑产品缩水问题
加长冷却时间，有时保压时间也要加长
二、塑胶成型产品中的缩水是怎样的现象？怎样解决？
缩水现象是指由于产品在冷却硬化过程中出现体积收缩，壁厚处的表面原料被拉入，从而在产品表面出现凹陷痕迹的现象。
缩水现象通常和以下因素相关：
①注塑工艺问题（如注射压力过低、保压时间不够、模温过高、冷却时间不够等等）；
②结构设计问题（胶位厚度不均匀、筋宽与胶位厚度比例不当、产品胶位厚度过厚等）；
③模具加工问题（进料口过小或流道截面过小等）。
解决办法：
①注塑工艺引起的相对容易解决，只要根据排查到的原因做相应的调整就可以；
②由结构不良引起时，就需要修改模具了，一般来讲，筋底部厚度不应超过胶位厚度的80%；
③模具问题的话相应做调整和修改。
关于注塑件的不良分析，真正原因并非能轻易查出，需要工艺、模具、结构等结合考虑。
三、注塑成型中缩水是什么原因造成的？？？
注塑成型，缩水在所难免，只能适当减轻，比如说提高射出压力，速度，位置， 时间，料温，模温双向调整都有效果！机台吨位大小，是否有设备损坏等原因，另外还有模具改善和材料改善，改善方式还是比较多的，根据实际状况，有针对性的改善比较合理。祝同行工作愉快！
四、塑胶模具为什么会缩水的原因及解决方案
熔胶转为固体时，肉厚处体积收缩慢，形成拉应力，若制品表面硬度不够，
而又无胶补充，制品表面便出现缩水
产品壁厚不均区，如加强筋或柱位与制品表面的交界处
1.制品壁厚过大
减低壁厚
2.胶件流程过长
加浇口
3.计料量不足
加大计料量
缩水除了注塑工艺外，
一是产品设计壁厚及骨位厚薄不合理，
骨位厚度一般不过超过壁厚的2/3
二是从模具上来说入水设计不合理
（如果长方形产品从一边入水就有机会在对面有骨位处产生缩水）
及排模不合理（如果厚壁产品在主流道的尾部，导致机注塑压力不够）。
五、注塑产品缩水
ABS料厚了是容易缩水，把背压加大点，时间长点，模具冷却水接上，
六、老注塑机做产品 多少有点缩水 该怎么调试？
注塑机调缩水：第一保压压力慢慢的加大，一边加一边试。第二保压时间慢慢的加长，一边做一边度。第三材料是否进行烘烤。第四模具是否有排气功能，冷却时间加长一点。注意过程中适当降低料温。收缩（Sink marks，即缩水）是注塑成型缺陷之一。表观：塑件表面材料堆积区域有凹痕。收缩主要发生在塑件壁厚厚的地方或者是壁厚改变的地方。 缩水的物理原因：当制品冷却时，收缩（体积减小，收缩）发生，此时外层紧模壁的地方先冻结，在制品中心形成内应力。如果应力太高，就会导致外层的塑料发生塑性变形，换句话说，外层会朝里凹陷下去。如果在收缩发生和外壁变形还未稳定（因为还没有冷却）时，保压没有补充熔料到模件内，在模壁和已凝固的制品外层之间就会形成沉降。这些沉降通常会被看成为收缩。与加工参数有关的原因与改良措施： 1、保压太低 增加保压。 2、保压时间太短 延长保压时间。 3、模壁温度太高 降低模壁温度。 4、熔料温度太高 降低熔料温度，降低料筒温度。与设计有关的原因与改良措施： 1、料头横截面太小 增加料头横截面。 2、料头太长 缩短料头。 3、喷嘴孔太小 增加喷嘴孔径。 4、料头开在薄壁处 将料头定位在厚壁处。 5、材料堆积过量 避免材料堆积。 6、壁/筋的截面不合理 提供较合理的壁/筋的截面比例。
|
