一、何谓注塑成型，它包括哪些内容？
何谓注塑成型，它包括哪些内容？ 所谓注塑成型，是指将树脂在加热熔融的同时，与其他添加剂均匀地混合在一起，再使其注射入模具中，经冷却、固化后得到具有所要求形状的制品(塑件）的操作过程。其原理与金属的铸造相似。但在注塑成型过程中，仅仅把塑料原料熔融；并使之靠重力自然流入模具中固化，是不可能得到完整的塑件的。这是因为树脂的熔融粘度极高，靠其自然流入模具中成型是不可能的。 为了使熔融料能够充分地流人模具型腔的各个角落而获得形态饱满、其表面没有缩痕，内部没有空洞的制品，必须在成型时对熔料施加很高的压力才行。一般来说，注射成型工艺过程主要包括：成型前的准备、成型操作和塑件的后处理等三个过程。 (1) 成型前的准备 为了使注塑成型生产能够顺利地进行，确保注塑制品质量，在正式成型操作前还需做一系列的准备工作，这些准备工作主要包括：原料的选择、原料的预处理，料筒的清洗、嵌件的预热、脱模剂的选用等。 (2) 成型操作 在准备工作完成以后，即可投入正式成型操作，它是将原料变成塑件的过程，主要包括加料、塑化、注射、保压、冷却和脱模等步骤。 (3) 塑件的后处理 塑件成型、脱模后，还需要进行一些后处理，其目的主要是使塑件整形， 并消除塑件的内应力，避免塑件在使用过程中产生变形或开裂、塑件后处理主要有：整形、热处理和调湿处理等。
二、何谓装配式注塑成型，如何进行成型？
何谓装配式注塑成型，如何进行成型？ 所谓装配式注塑成型，是从原来在模具中放置金属嵌件而成型塑件的基础上发展起来的，以金属底板作为嵌件放在模具中一次成型所有塑件的装配注塑成型新工艺。 (1)装配式注塑成型的特点 1) 原来工艺是把塑件成型后再安装在金属底板上，需耗费大量的人力，而装配式注塑成型把这种装配操作放在注塑机成型操作中完成，使装配工艺变得简单多了，使装配工时大为缩短，生产效率大为提高。 2) 在装配式注塑成型时，金属底板作为嵌件在模具中由专门装置定位，在注塑成型时各种塑件均能在金属底板上准确定位，这种定位精度是由模具保证的，因此定位的准确精度比手工装配时要高得多。 3) 在实际操作中，常会遇到要经金属底板上安装一些形状复杂、精巧或微小的塑件，费时费力，还难以装配准确，而装配式注塑成型能使这种装配操作合并到注塑成型中，不必再用人工装配，优势十分明显。 但是，装配式注塑模的结构较复杂，给制造带来难度，另外，它的上模和下模合模时要求的精度较高，除了使用导柱外，通常还需采用定中心装置，以提高模具的对合精度。 (2)装配式注塑模的设计要点 装配式注塑成型时，其所用的注塑模具与通常注塑模有较大不同，在设计时应充分注意。 1) 对制作嵌件的金属板，应当全面了解其性能，对金属板的结构形状均应观察清楚，金属板应能与塑料结合良好，易于进出模具，并能准确定位。 2) 由于塑料为粘弹性体，与金属板的结合性能不大好，为了提高塑料与金属板的结合强度，应在金属板上开槽、压花或设置台阶来提高塑料与金属板之间结合的牢固程度。 3) 由于金属板需要长期进出模腔，易对模具产生碰撞和磨损，因此，对金属板与模腔接触的部位的材料，应用耐磨材料或用镶件结构。 4) 金属板的硬度很高，在模具内应设置准确的定位装置，使金属板的定位准确，避免金属板定位不正确时损坏模具，并应保证成型后的塑件滞留在动模上。 5) 应将分型时对金属板进行充填的槽设置在下模处，在上模处则设置挤压凸台，这将有利于对金属板的操作和延长使用寿命。 6) 对金属板的充填方式要受到选择分型面、浇口和顶出位置等的限制，因此要尽量提高由模具型腔决定尺寸部分的塑件精度。
三、何谓流动注塑成型，如何进行成型？
何谓流动注塑成型，如何进行成型？ 所谓流动注塑成型，实质上是一种注塑与挤出相结合的成型技术。通常注塑成型制品的重量不能超过注塑机的最大注射量，因此，在生产大型注塑制品时受到设备的限制而无法成型，而流动注塑成型是对原有注塑机及其工艺略加改进，以适应成型质量超过注射量的一种新型成型工艺。 (1) 流动注塑成型的特点 1) 流动注塑成型的最大特点是塑件质量可超过注塑机的最大注射量，因此， 用小设备可以成型大塑件。 2) 熔料在料筒中停留的时间较短，量也较少，受热时间不长，故更适合热敏性塑料加工。 3) 在熔料充模过程中，熔杆流动较稳定，且流动速度较注塑成型慢，分子取向较小，故塑件内应力较小，成型后的翘曲变形也小。 但是，流动注塑成型也有自己的不足：一是充模压力小，流动速度较慢， 只能成型形状简单的厚壁塑件；二是模具温度很高，冷却定型时间较长，成型效率较低；三是为避免熔料过早凝固或产生表面缺陷，对模具应当进行加热，并控制在适宜的温度范围内，需在模具中设计加热系统和温控系统。 (2) 流动注塑成型的成型原理 流动注塑成型可以采用普通移动螺杆式注塑机，其成型过程大致分为四个阶段： 1）塑化、充模。螺杆快速转动，将从料斗下来的原料进行塑化，并将其不断挤人型腔。 2) 补料。当型腔一经充满，螺杆即开始后退，当螺杆前端的粗料达到一定量时，螺杆停止转动并前进，往模腔中再注入熔料以补料。 3) 保压。螺杆很缓慢地向前移动，以对熔料进行保压，并继续补料，保压时间结束时，螺杆头应接近喷嘴的内腔壁并封闭喷嘴孔，以防止熔料在冷却期间向料筒倒流。 4) 固化、脱模。塑件经过一段时间冷却后即行固化，这时即可开模、顶出塑件。
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